El software para mantenimiento de equipos y máquinas forma parte de una categoría conocida como EAM, siglas del inglés Enterprise Assets Management. El software EAM está diseñado para organizar la información de los activos y de su condiciones de manera que los responsables puedan identificar, rápidamente, los problemas existentes, anticipar problemas futuros y dirigir eficientemente las operaciones de mantenimiento de equipos y máquinas.

Los sistemas EAM pueden consolidar la información de los activos de distintos departamentos, disminuyendo los costos generales de operación y de tecnologías de información (TI) y centralizando las decisiones de mantenimiento sobre la infraestructura crítica.

El mantenimiento de equipos y máquinas en una organización se traduce en realizar tareas de control para asegurar su correcto funcionamiento. Estas tareas que van desde el cambio de una pieza, el aprovisionamiento de algún fluido, la simple lectura de voltaje o la verificación de la corriente que recibe un equipo para confirmar que es el correcto.

La realización de estas tareas lleva tiempo, sobre todo si no son previstas con anterioridad y se espera hasta que el funcionamiento normal se vea afectado, aplazando así las tareas de producción. Esta es una razón por la cual hoy en día todos los procesos de producción que utilizan maquinaria deberían tomar muy en cuenta las tareas y operaciones de mantenimiento de equipos y máquinas que se deben realizar, enfocado en todas sus formas: preventivo, correctivo y predictivo.

A tal efecto la empresa debe crear una rutina o un plan de mantenimiento que tenga en su contenido las tareas fundamentales que se deben seguir de una forma entendible y de rápido acceso para el operario.

Un sistema especializado debe entregar una completa información de la maquinaria y todas sus partes, así como las tareas que se deben realizar en el momento y espacio correcto, el registro del trabajo cumplido y de las averías que se presentaron, como también contar con un stock de las partes que deben estar sujetas a cambio.

Objetivos del mantenimiento de equipos y máquinas

El diseño e implementación del software para mantenimiento de equipos y máquinas debe tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. La organización e información deben estar encaminadas a conseguir los siguientes objetivos:

  • Optimizar la disponibilidad del equipo productivo.
  • Disminuir los costos de mantenimiento de equipos y máquinas.
  • Optimizar los recursos humanos.
  • Maximizar la vida de las máquinas.
  • Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes.
  • Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
  • Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
  • Evitar accidentes.
  • Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
  • Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
  • Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
  • Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Se dice que algo falla cuando deja de brindar el servicio que debía dar o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

El mantenimiento de equipos y máquinas adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo, a reducir el número de fallas y a disminuir costos de operación de las empresas.

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es conocida como Mantenimiento Preventivo Planificado – MP.

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. Con un buen mantenimiento preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como en definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

Mantenimiento Predictivo

Es el mantenimiento de equipos y máquinas basado, fundamentalmente, en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Para ello se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

  • Reduce los tiempos de parada.
  • Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
  • Optimiza la gestión del personal de mantenimiento de equipos y máquinas.
  • La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.
  • Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
  • Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
  • Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizado por el mantenimiento correctivo.
  • Facilita el análisis de las averías.
  • Permite el análisis estadístico del sistema.

Desventajas del Mantenimiento Predictivo

  • La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar personal a realizar la lectura periódica de datos.
  • Se debe tener un técnicos que sean capaces de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

Por todo ello la implantación de software para mantenimiento de equipos y máquinas se justifica cuando los paros ocasionan grandes pérdidas y las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

Mantenimiento Correctivo

No Planificado

Consiste en la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso de mantenimiento preventivo. Esta forma de mantenimiento impide el diagnóstico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.

Planificado

El mantenimiento correctivo planificado consiste en la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para efectuarlo.

Funcionalidades del software de mantenimiento

El software para mantenimiento de equipos y máquinas forma parte de una categoría conocida como EAM, siglas del inglés Enterprise Assets Management. Entre las funcionalidades mínimas que debe cumplir se encuentran las siguientes:

Integración con GIS, siglas del inglés Geographical Information System

Las GIS ofrecen datos sobre la ubicación de los activos. Integradas con el software EAM adicionan datos vitales, no solo la ubicación sino su status, historial, y requisitos de mantenimiento futuros.

Ordenes de Trabajo

Programación de trabajos, asignación de personal, recepción de materiales y registro de costos.

Mantenimiento Preventivo

Supervisión de inspecciones y trabajos de mantenimiento preventivo, incluyendo las instrucciones paso a paso o listas de verificación, listas de materiales requeridos, así como otros detalles pertinentes.

Gestión de Activos

Registro de datos acerca del equipo y propiedad incluyendo las especificaciones, información de garantía, contratos de servicio, refacciones, fecha de compra y tiempo esperado de vida útil.

Control de Inventario

Administración de refacciones y otros materiales incluyendo la reservación de los mismos.

Alarmas o alertas

Avisos enviados a partir de los calendarios incluidos en el plan de mantenimiento con acceso directo a la tareas que se deben realizar para cada activo.

Previsiones de mano de obra y material

Permite optimizar la asignación de recursos humanos a las tareas y controlar el inventario de repuestos y consumibles de manera de comprarlos en el momento justo en que se necesitan.

Análisis de costos

Informes sobre costos de materiales, mano de obra utilizada, comparación contra estándares.

Análisis estadístico

Generación de informes personalizados que se pueden emplear para proyectar posibles problemas a tiempo para evitarlos.


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